混凝土气泡产生的原因及预防措施

很多朋友对于混凝土气泡产生的原因及预防措施和不太懂，今天就由小编来为大家分享，希望可以帮助到大家，下面一起来看看吧！

混凝土中产生的气泡，大于100m称为有害大气泡，大于100-50m有害介质气泡，大于50-20m有害小气泡或小于20m无害小气泡和有益气泡。

需要注意的是，混凝土中空气含量适当，微小气泡在混凝土施工过程中在分布均匀、密封、独立的条件下具有一定的稳定性。从理论上讲，这种微小气泡形成的空隙属于毛细孔的范围，或者说是无害孔和少害孔，不仅会降低强度，而且会大大提高混凝土的耐久性。

2、气泡产生的原因

2.1 原材料

2.1.1 水泥对气泡形成的影响

水泥生产中使用助磨剂时，通常会出现过多的气泡。当水泥中碱含量过高时，水泥会过细，空气含量增加。而且，水泥的耗水量也是产生气泡的重要原因。试拌混凝土时，主要根据强度考虑水泥用量。如果在满足混凝土强度的前提下增加水泥用量，降低水灰比，气泡量就会大大减少。其作用是用多余的砂浆填充剩余的空隙，从而堵塞气泡形成的空间。

2.1.2 添加剂对气泡形成的影响

如果混凝土中存在大量大气泡，通常可能与外加剂中引气成分不良有关。一般可在减水剂或复合泵送剂中添加具有一定引气组分的引气剂。随着减水剂用量的增加，气泡也会增多。

2.1.3 粗、细骨料对气泡产生的影响

根据颗粒级配和密度原则，在施工过程中，材料级配不合理，粗骨料过多，尺寸不合适，针状颗粒过多，生产过程中实际使用的砂率较小比实验室提供的。砂率使细骨料不足以填充粗骨料的间隙，导致粗骨料松散，形成自由间隙，这就为气泡的产生提供了条件。

2.2 施工技术

2.2.1 搅拌时间对气泡形成的影响

搅拌时间对混凝土中的气泡也有不同的影响。混凝土搅拌过程中，如果搅拌不均匀，水灰比相同，外加剂分布不均匀，外加剂的多余部分就会产生较多的气泡。但不加添加剂的零件会出现坍落不均匀、坍落度损失大、离析等现象。但过度搅拌会导致混凝土搅拌过程中气泡越来越多，产生负面影响。

2.2.2脱模剂选择对气泡形成的影响。

一些施工单位仍在推广纯机油脱模剂，往往使用机械厂回收的废机油。这种废机油对气泡有很强的吸附能力。混凝土中的气泡一旦与其接触，就会被吸附在模板上，形成混凝土结构的表面。另外，需要注意的是，脱模剂应结合模板类型进行适应性选择，这样配合使用时可以减少气泡量。

2.2.3 振动对气泡产生的影响

由于施工时振动环境不同，振动器的运行对混凝土表面气泡数量的影响也不同。作为混凝土结构，振动越好，混凝土内部结构就越致密。从分层振动高度和振动时间来看，分层高度越高，混凝土中的气泡越难排出。振动器插入和退出的速度也会影响气泡的排出。要求“快插、慢拔”，即插入速度要快，使上下混凝土几乎同时振动，拔出要慢。否则，振动棒的位置就不容易被填满而形成间隙，不利于气泡的排出。但过振、欠振和漏振的发生，会使混凝土表面产生越来越多的气泡缺陷。监督会使混凝土中的微小气泡在机械作用下破裂并重新聚集，由小变大。欠振和漏振会使混凝土显得密实度较低，产生混凝土天然空隙或空气型不规则大气泡。

3、气泡控制及预防性改进措施

3.1 原材料

(1)建议优先使用气泡少、碱含量低的水泥。

(2)用户应建议添加剂生产企业在配制添加剂时严格控制引气组分的混合比例和用量。

(3)对于骨料，要做好用料控制，严格控制骨料的粒度分布和针状颗粒含量，备料时认真筛选和淘汰不合格材料。选择合理的骨料级配和砂率。

3.2 施工技术

(1)注意搅拌时间，保证外加剂与其他原料充分混合均匀。混合时间也有标准要求。按GB/T14902 《预拌混凝土》中“7.5.2”的规定，每块板的搅拌时间（从所有材料投入时开始计算）不应小于30s。配制C50以上强度等级混凝土或使用引气剂、添加膨胀剂、防水剂时，应增加搅拌时间。

(2)建议施工单位选用优质脱模剂，并检查所使用的模板是否与脱模剂相匹配。模板应保持平整，脱模剂涂抹均匀，但不宜涂抹过多或过厚。

（3）建议施工单位注意振动过程。混凝土施工时应分层浇筑并振捣。层厚不应超过50厘米，否则气泡不易从混凝土内部排出。振捣严格按照“快插、慢抽”的操作方法进行，防止混凝土欠振、漏振和过振。