收藏！结构加固施工技术加固结构植筋植入深度

项目概况：

本工程加固内容主要有新旧混凝土预埋钢筋连接、钢格构柱包裹梁柱加固、原结构梁柱裂缝及损坏混凝土修复、新增钢筋混凝土加固、增大截面梁柱加固、预制楼板现浇混凝土覆盖层加固等。

技能要求：

1、构件加固前应先将原结构构件除自重以外的荷载卸载，如无法卸载，应报告设计单位，经批准后方可施工。

2、加固过程中，若发现结构出现开裂、锈蚀、老化、与图纸不符等情况，应记录被检结构损坏程度，并报告设计单位，征得设计人员同意后，方可继续进行相关结构的加固工作。

3、施工过程中应将新旧混凝土接触面做好粗化、湿润、涂抹界面剂等处理，确保连接面的质量可靠性。

4、加固施工时应注意加固材料对施工环境温、湿度的要求，并按照产品说明书的要求注意材料在储存和使用过程中的安全性，并采取相应的措施。

钢筋加固：

1. 技术准备

1）植筋前应熟悉图纸，定位、放线，确认钢筋数量、规格后方可施工。

2）加固施工时，必须清除被加固构件表面的起皮、疏松、锈蚀等劣化混凝土，拆除保护层，直至露出新的结构层表面。

3)钻孔直径应根据设计要求和规范要求确定，预埋钢筋胶应为A级。

4）采用焊接性良好的钢筋预埋胶。

5) 钢筋预埋胶固化期间，应严格防止扰动。

（二）施工方法

1、定位：根据设计图确认钢筋、螺栓的植筋位置。

2、钻孔：根据设计图纸、施工规范及供货商提供的钢筋螺栓孔径、深度进行钻孔，并钻至要求的深度。

3、清理孔：钻孔完毕后，用吹风机吹走孔内的灰尘。

4、钢筋螺栓处理：清理待植入钢筋螺栓的表面。

5、注胶：钻孔、清理、检查孔位合格后，注入钢筋胶。

6、植入钢筋及螺栓：将胶水注入孔内，插入钢筋，表面有少许胶水溢出为最佳。

（三）建设要求

1、定位：植筋及螺栓的定位必须按设计要求进行，植筋中心距不应小于4d，距构件边缘距离不应小于2.5d。定位时应了解并观察原构件钢筋排列情况，避开原构件钢筋，并满足设计图要求。

2、钻孔：植筋孔应用专用电锤和钻头钻孔，不得损伤原构件内钢筋。钻孔前施工人员应给施工人员进行技术指导，孔径、钻孔深度要求（本工程对植筋深度要求不统一）必须对照施工图认真核对，各部位必须交代清楚。

3、清孔：应反复清孔，直至孔内无灰尘、杂物、水渍。清孔后若未立即植筋，应保护好孔。可用棉纱塞住孔口，防止杂物、水渍落入孔内。植筋、植螺栓前应反复清孔。

4、钢筋、螺栓的处理：钢筋、螺栓植入前应将植入部位擦拭干净，表面无杂物、水渍、油污，放置在合适的位置备用。

5、注胶及管装锚固胶：植钢筋、螺栓前必须进行工序检查，并做好相应记录，成孔符合要求后方可植钢筋、螺栓。成孔检查应包括钢筋位置、孔径、孔深、孔内清洁度等。注胶应迅速入孔，前段胶应弃去，待胶搅拌均匀后方可注入孔内。注入孔内的胶应符合钢筋插入量要求。

6、钢筋植入：锚固胶注入后立即插入钢筋，保证植入深度；孔内胶水应充满，孔面应有少量胶水溢出。植入钢筋的垂直度不大于5度。

7、螺栓植入：插管锚固胶后，在电钻上安装专用套管，安装螺栓，旋入螺栓，保证植入深度，植入螺栓的垂直度不得大于5度。

8、植入钢筋、螺栓时，在粘结剂未凝固前不得触碰已植入的钢筋、螺栓，施工现场必须有专人值守。

9、钻孔植筋、螺栓产生的废孔必须用钢筋胶填塞，清理废孔方法与清理植筋孔方法相同。

梁、柱外部钢筋：

本工程框架柱、框架梁均采用钢包灌浆加固，框架柱采用四角包角钢加固，并用板材加固；框架梁采用底部两侧包角钢加固，梁顶部粘钢板，封闭板加固。

1.技术要求

1、所有型钢、钢板均采用Q235B钢材，焊条必须满足相应设计要求。

2、梁柱加固区域的角钢构件内部采用注射式结构胶灌注密实，所有构件先焊接后浇注，浇注后严禁进行电焊或其他涉及消防的措施。

3、注射式结构胶全部采用A级结构胶。

4、其余部位采用自流平灌浆材料填充。

5、所有梁、柱加固均由下往上进行，严格从下往上。

1.施工程序

表面处理件组装及安装 注浆嘴 排气口密封

密封性检测、复合、注压、密封性检测

（二）施工方法

1、表面处理：清除旧混凝土粘结面的灰尘、泥土及污物，表面如有蜂窝、裂纹等应修补露出结构并清理干净。钢板粘结面必须无锈蚀，粘结面打磨后应呈现金属光泽。

2、部件组装：将原构件混凝土的加强面部分按设计要求组装。

3、安装注浆嘴排气口：将注浆嘴排气口安装在组装好的部件上。

4、密封：使用结构胶将组装件周围的接缝处密封。

5、密封性检查：将装配好的部件密封后，用压缩空气从注浆嘴输入，进行密封性检查。

6、配制胶粘剂：将水泥砂浆按比例搅拌均匀，倒入注浆容器内。

7、压注：用0.5-0.8Mpa压缩空气将橡胶压入部件进胶口，待各排气孔溢出后逐一封堵，直至部件内充满橡胶。

8、密封：工件内部压力注胶完成后，将注胶口密封。

9、检查：工件压注完毕，固化期结束后，检查各部位胶水密度，对松散部位进行补充注胶。

（三）建设要求

1、表面处理：混凝土表面清理干净后，露出结构，吹扫、擦拭后应无浮尘、污物，钢板打磨至露出金属光泽后，擦拭后应无浮尘、污物、锈迹。

2、零部件的装配：应严格按照设计图进行布置和装配，焊接应平整、牢固，无漏焊、夹焊现象，锚固应可靠、牢固。

3、安装注浆喷头排气口：注浆喷头排气口安装距离为2～3m，注浆喷头应安装在有利于注浆的位置（一般设置在较低位置），注浆过程中注浆喷头排气口应密封，防止漏浆。

4、密封：密封前应将工件周围混凝土表面清理干净，刷涂后用结构胶密封，密封必须密实、牢固、无漏缝。

5、密封性检查：密封后，用0.2-0.3Mpa压缩空气检查是否有泄漏，如发现泄漏，应修补，直至密封完好。

6、配制胶料：应严格按照比例称量、混合胶料，充分搅拌至沉淀物消除、无色差为止。

7、压力灌浆：灌浆时应逐渐增加压力，达到规定压力后，保压灌浆，随时观察排气口。胶液出来后应立即封好。压缩空气应清洁，防止油、水随压缩空气混入橡胶中。

8、密封：灌浆完毕后应立即拆除管子并进行密封，密封处应严密，不得漏胶。

9、检验：压力灌浆固化后，应进行密度试验，密度可用小锤敲击工件表面，通过声音判断，密度应符合有关规定。

预制板混凝土覆盖层配筋：

1.施工方法

1、楼板拆除施工，采用手工凿凿楼板混凝土。为避免扰动原有钢筋及混凝土，施工时应使用小锤、凿子或小型凿机，不得使用大锤激烈敲击。

2、将原预制板面拆除打毛，吹去灰尘，然后涂刷混凝土界面剂，清除板缝内松散的混凝土。为充分保证新旧混凝土的整体工作，需在原楼板内设置锚固拉筋，并与新增钢筋牢固绑扎。

3、为提高新老混凝土的粘结强度，增强粘结面的抗剪能力，原混凝土表面必须充分打毛，凹凸差不小于4mm。

4. 拆除混凝土并清理后，若仍有裂缝，可用环氧树脂填补裂缝，钢筋绑扎方式为单层、双向8@200排列。

5、混凝土浇筑前应将地面浇水润湿，不得积水，浇筑时应充分振捣，不得漏振或过振。

（二）质量安全措施

1、新板厚度不应小于50mm。

2、由于原结构混凝土已收缩，后浇混凝土在凝固收缩时易发生界面开裂或后浇层开裂，因此钢筋混凝土浇筑后12小时内应开始饱和水养护，养护期为两周，并应覆盖两层麻袋，定期浇水。

3、若楼板面积较大，可分段浇注混凝土，留有施工缝。

4、凿毛前必须对凿毛楼板的施工面及相邻跨度构件加临时支撑。

5、梁底支撑：梁底竖向支撑采用间距1200mm的一排钢管组成，水平杆距地面300mm，纵、横方向每隔1200mm设一个。顶部U型支撑上一般放置一块100×100mm的木方。

6、底部支撑：轴线跨度为单位垂直支撑杆，安装拉杆。支架从距梁边200mm一侧开始布置垂直杆，然后逐排安装。垂直杆间距为1200×1200mm。支撑应垂直。垂直杆底部垫100×100mm木板，长度不得小于500mm。垂直杆双向加设水平拉杆，第一根距楼面300mm，以上每隔1200mm设置一根，自由高度不大于1000mm。顶部U型支撑通常放在100×100mm木板上。